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2026年6月22日，世界经济论坛（WEF）公布最新一期全球“灯塔工厂”名单，施耐德电气北京园区获评“可持续灯塔工厂”。这是北京第6座“灯塔工厂”，也是首座“可持续灯塔工厂”。

在全球制造业版图中，“灯塔工厂”被誉为“世界上最先进的工厂”。该项目由世界经济论坛与麦肯锡公司自2018年联合发起，致力于发掘数字化转型的最优样本。作为数字化与绿色化深度融合的新标杆，“可持续灯塔工厂”评选标准极为严苛。企业不仅要有过硬的制造实力，更要在可持续发展维度上处于领先地位。

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一个近30年的老园区，如何完成绿色转型？

施耐德电气北京园区位于北京经济技术开发区（北京亦庄），1997年落户建厂，是施耐德电气在中国最早布局的工厂之一。它历经近三十载的积淀，从最初的单一低压工厂，逐步发展为施耐德电气在中国最大的综合性生产和物流基地。

2021年，园区正式挂牌“施耐德电气数字产业示范园”，引入新一代环保气体中压生产线，构建起研发、制造、绿色、物流“四位一体”的新格局；2023年设立AI创新实验室，持续加码技术护城河。从单一工厂到产研融合的数字标杆，这座园区先后揽获“国家级绿色工厂”（2025年）、“国家级5G工厂”（2024年）等多项殊荣，完成了从“制造”到“智造”的华丽转身。

荣誉背后，是实打实的技术投入。园区累计落地实施50多项先进技术方案，覆盖无六氟化硫产品设计、供应商脱碳、能源优化以及六氟化硫循环利用等多个环节。硬核的技术投入，成功破解了“增长与减碳难以兼得”的发展悖论，交出了一份“增产不增碳”的高分答卷：业务规模方面，2021年至2025年，增长近30%。碳排放方面：范围1（直接排放）降低65%，范围2（间接排放，主要是外购电力）彻底清零，范围3（价值链上下游排放）降低43%。能源效率整体提升36%。

这里不仅坐拥塑壳断路器全球生产中心，更汇聚了中国软件研发中心、电子行业科创中心等核心板块，年销售额约30亿元，成为名副其实的“产值高地”。

业务在增长，碳排放在下降——这两个看似矛盾的目标，如何同时实现？

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技术账：AI不是展示技术，而是重新定义生产效率

面对既要支撑业务扩张、又要实现降碳的双重挑战，施耐德电气北京园区选择将最新的技术——AI、数字化、云边协同——率先用在北京园区工厂。

• 用AI砍掉最耗能的那道工序

真空灭弧室作为电力开关的核心部件，其生产环节的能源消耗占园区总能耗的20%。而钎焊工艺这一道工序的能耗，更是占到真空灭弧室生产总能耗的70%以上。

换算下来，仅钎焊这一道工序，就消耗了整个园区14%的能源。

面对高能耗的痛点，团队引入强化学习算法，融合真实生产数据与仿真数据训练模型，在数字仿真环境中快速迭代，精准锁定钎焊工艺的最优参数。这一改变，让保温阶段时长直接缩短30%，产能提升67%，生产环节综合能效大幅提升61%。

一道工序，能效提升61%，产能提升67%。这是AI在制造业里最实在的落地——不是概念，是数字。

• 把温室效应2.43万倍的气体换掉

传统中压环网柜普遍采用六氟化硫（SF6）作为绝缘气体，虽然性能优越，却有着致命短板，全球变暖潜能值（GWP）高达二氧化碳的24300倍。这意味着泄漏1吨六氟化硫，等于排放2.43万吨二氧化碳，环境代价极高。

面对这一难题，北京园区给出了明确的替代方案，用干燥空气替代六氟化硫。研发团队依托仿真技术和AI工具的深度赋能，在确保同等电气性能的前提下，加速推出无六氟化硫系列产品，并快速实现商业化落地。

这一步“置换”，换来了双赢局面，园区相关排放大幅削减41%，相当于减少70万吨二氧化碳当量；新产品凭绿色属性赢得市场，订单持续走俏。

不仅如此，园区从产品设计阶段就考虑回收便利性，建立全生命周期数字化管理平台，打通从使用到退役回收再利用的完整闭环，最终构建起端到端的六氟化硫循环生态体系。

减碳不是少排。是把排的东西换掉，再把换掉的东西回收。

• 打通数据壁垒，系统级能效提升

过去，园区能源管理受困于“系统割裂”。空调、空压机等子系统独立运行。虽然单点效率有所提升，但数据互不相通，运维人员只能进行碎片化管理，整体效能始终难以突破瓶颈。

如今，园区打通底层数据链路，构建全局协同的能效体系。AI算法化身“智慧大脑”，实时统筹业务需求、环境变化与分时电价，动态调整策略，精准实现能效与成本的双赢。

这一转变，直接推动园区综合能效水平大幅提升30.5%。

这不再是单点的修修补补，而是系统性的深度重塑。从源头的产品设计（无六氟化硫），到生产端的AI工艺（钎焊优化），再到末端的能碳管理（数据打通），50多项技术方案拧成一股绳，协同发力，最终实现36%的整体能效跃升。

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生态账：企业自身减碳只有5%，95%来源于上下游

数据显示，施耐德电气自身工厂的碳排放，不到整个供应链碳排放的5%。

这意味着，无论工厂内部如何优化，触及的上限也不过尔尔。真正左右全局的那95%，实则分散在上游供应商、物流运输与下游客户端，那才是减碳的主战场。

施耐德电气高级副总裁、全球供应链中国区负责人张开鹏指出：目前供应链减碳的难点，在于供应商普遍面临“四不”困境：方向不明、路径不清、执行不足、回报不定。想动，却动不了。

怎么破局？施耐德电气的做法是“既给压力，也给动力”：

• 压力：将“可持续”作为一项指标，纳入供应商的考核和准入措施。

• 动力：搭建数字化碳管理平台，帮助供应商追踪、分析碳排放数据，结合AI算法自动生成碳排放报告，大幅降低供应商的脱碳门槛。

• 赋能：将自身实践分享给供应商，既做培训，也给工具，既给方法，也给信心。

结果显示，参与其中的核心供应商碳排放强度下降57.7%，不仅减了碳，更提了效。

施耐德电气“零碳计划”推动1000家战略供应商实现56%的减碳。Impact 2030计划将战略供应商范围从1000家扩充至1500家。

绿色转型不是独角戏，而是生态战。如果你自己的减碳天花板是5%，那95%的杠杆则在供应链。

战略账：绿色转型不是成本投入，而是长期竞争力

施耐德电气的绿色转型，并不是一次项目行动，而是一场持续20多年的战略布局。

2002年，施耐德电气就将可持续发展列为战略重点之一。历经20多年迭代，从三年路线图到五年计划，从量化指标到科学碳目标，这家企业走出了一条从“以身作则”到“生态共建”的进阶之路。

一组数据，足以验证这份战略定力的含金量：

• 2025年全球营收突破400亿欧元；

• 可持续影响力收入占全球总营收的75%；

• 2018年以来，累计帮助客户减少和避免了8.62亿吨二氧化碳排放；

• 全球拥有11家“灯塔工厂”，其中6家为“可持续灯塔工厂”，数量位居全球首位。

2026年7月，施耐德电气在北京园区正式发布“可持续发展影响指数计划2030”（Impact 2030），围绕推动电气化、重塑产业格局、释放潜能、赋能本地四大战略支柱，设置18项可量化的行动计划。

Impact 2030的核心目标：

• 到2030年，范围1、2碳排放较2017年基线减少90%；

• 范围3碳排放较2021年基线下降25%；

• 助力客户累计减少并避免15亿吨二氧化碳排放量；

• 带动1500家供应商加速供应链脱碳；

• 为1亿人提供清洁电力，让300万人接受教育培训项目。

同时，施耐德电气力争2030年实现自身运营范围1、范围2减排90%。

绿色转型是一场没有终点的马拉松。施耐德电气用20年的实践证明了三点：

第一：可持续发展必须融入公司顶层设计，而不是作为边缘项目；

第二：业务重点可以不变（能源管理+工业自动化），但战略路径要随时代迭代；

第三：从“以身作则”到“生态共建”，是可持续发展的必经之路。

灯塔工厂的真正价值，不是获奖，是复制

施耐德电气副总裁夏学英在发布会上曾说过一句话：

“独行快，众行远”

一个近30年的老园区，业务增长30%，碳排放降65%，能效提升36%。它不是靠一个天才的灵感，而是靠50多项技术方案、4座灯塔工厂的协同、1500家供应商的参与。

截至2026年6月，全球灯塔网络已汇聚238座顶尖制造及供应链运营基地，中国“灯塔工厂”总数增至109座，位居全球第一。

绿色转型不是一道选答题。它是一道必答题。

而施耐德电气北京园区给出的答案是——

增长和减碳不是单选题。把它们做成同一道题的AB面，才是真正的竞争力。

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